一、黑点问题分析和解决方法
分析：
（1）注塑加工原料的密封防尘工作没有做好，从而导致灰尘混入原料中，造成注塑加工原料污染。
（2）加料过程中，对于装载注塑加工原料的袋子或其他器皿未能及时清理干净，以致使原料中掺入杂质。
（3）注塑加工模具未能及时清理干净，以致使模具与原料长时间摩擦，从而导致注塑加工件产生黑点。
（4）注塑加工过程中，误将配色袋掺入。
（5）换料过程中，未能及时及时清理干净，从而导致注塑加工件深浅色混杂，产生黑纹。
（6）对于各个注塑加工配件的清理不够彻底，从而导致在注塑加工中掺入杂质。
方法：
（1） 降低料温，减少残量
（2）清理烘料斗
（3） 检查原料，防止混有异物
（4）更换扩散剂或增加扩散剂用量
（5）控制好水口料
（6）清洗炮筒
二、加工过程中问题分析
1、机头压力不足
方法：
（1）增加滤网目数或张数
（2）适当调低主机转速或调高喂料转速；
（3）适当降低挤出加工温度（机头或其他各区）。
2、外部杂质
分析：检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入；
方法：
（1）尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛，除去杂质；
（2）增加滤网目数及张数；
（3）尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞
3、内部杂质
（1）机头压力太高（包括口模堵塞、滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加而导致炭化加重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条
（2） 挤出机局部过热，造成炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条
（3）螺杆剪切局部太强，造成物料局部炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条
（4） 机器使用年限长，螺杆和机筒磨损，缝隙增大，回流增加，机筒壁粘附的炭化物增加，随挤出时间延长，炭化物逐步被带出到料条，在牵引力作用下，造成断裂
（5）真空或自然排气口（此处包括垫片和死角）长时间不清理，存在的炭化物被带到料条，在牵引力作用下，造成断条
（6） 机头口模（此处包括出料口和机头内部死角）未清理干净，口模里面含有炭化物或杂质被带到料条，在牵引力作用下，造成断条
（7）更换滤网的时间间隔太长，滤网被堵住，物料出不来，造成断条
4、物料塑化不良：
（1）挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条
（2）配方体系中低熔点助剂（包括EBS或PETS等），在螺杆剪切弱（常体现在2号线）或螺杆与机筒间隙增大（常体现在1号线）及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条
三、造粒空心问题分析和解决方法
排气不良
排气（或汽）不畅：由于自然排气或真空排气不畅（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃剂等助剂分解，还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因），造成颗粒中存在气（汽）体，形成空心
塑化不良
加工温度偏低，物料未完全塑化，轻者（小孔）造成颗粒空心，重者（大孔）造成断条
低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆剪切偏弱（例如，2号线生产普通aBS，EBS不能太多，太多出现“气孔”）前提下，造成物料塑化不良，形成空心
低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆与机筒间隙增大（例如，1号线生产普通aBS，有时候EBS也不能太多，太多出现“气孔”）或螺杆剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心
水温太低：冷却水温太低，物料遇水收缩，造成收缩孔，例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料；一般情况下，结晶类塑料（如PP、Pa、PBT等）宜采用低水温，非结晶类塑料（如aBS、PC/aBS、HIPS等）采用高水温
四、气泡问题分析
气泡常常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分。制品在模型内首先是表面冷却，当外表面已冷却，中心部分仍处于热的状态。中心部分冷却时要收缩，而塑料表面已经冷却，因此只能由内部自己收缩而形成气泡。有许多厚的制件在出模时还没有气泡，但是经过数十秒钟后，在中心部分就有气泡出现。
气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
（1）注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡
（2）加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象
（3）冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却
（4）制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理
（5）模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象
五、料斗架桥分析
填料太多、吸潮、团聚，造成混合料与料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液态外润滑剂，降低混合料与料斗壁以及混合料之间的摩擦，可解觉混合料结块（包括高温结块和液态助剂添加太多而结块），降低烘干温度或高混时间，减少液态助剂添加量，添加对“油状”物具有吸收作用的粉状树脂或助剂（如，高胶粉、aS粉料、PP粉料等），可解决。
