一、薄膜太粘，开口性差
分析：
1、树脂原料型号不对，不是吹膜级的聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；
2、熔融树脂的温度太高，流动性太大；
3、吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；
4、牵引速度过快。
解决办法：
1、更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；
2、适当降低挤出温度和树脂的温度；
3、适当降低吹胀比；
4、适当降低牵引速度。
二、薄膜透明度差
分析：
1、挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；
2、吹胀比过小；
3、冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；
4、树脂原料中的水分含量过大；
5、牵引速度太快，薄膜冷却不足。
解决办法：
1、适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；
2、适当提高吹胀比；
3、加大风量，提高冷却效果；
4、对原料进行烘干处理；
5、适当降低牵引速度。
三、薄膜有雾状水纹
分析：
1、挤出温度偏低，树脂塑化不良；
2、树脂受潮，水分含量过高。
解决办法：
1、调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度；
2、将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。
四、薄膜厚度不均匀
分析：
1、模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；
2、模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；
3、冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；
4、吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；
5、牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。
解决办法：
1、调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；
2、调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；
3、调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；
4、调整吹胀比和牵引比；
5、检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。
五、薄膜的厚度偏厚
分析：
1、冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；
2、牵引速度太慢。
解决办法：
1、调整模口间隙；
2、适当提高牵引速度。
六、薄膜的厚度偏薄
分析：
1、模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；
2、冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；
3、牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。
解决办法：
1、调整模口间隙；
2、适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；
3、适当降低牵引速度。
七、薄膜的热封性差
分析：
1、露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；
2、吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。
解决办法：
1、调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；
2、吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。
八、薄膜横向拉伸强度差
分析：
1、牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；
2、冷却风环的冷却速度太慢。
解决办法：
1、适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；
2、加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高温度的高弹态下被拉伸取向。
九、薄膜表面粗糙，凹凸不平
分析：
1、挤出温度太低，树脂塑化不良；
2、挤出速度太快。
解决办法：
1、调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；
2、适当降低挤出速度。
十、薄膜有异味
分析：
1、树脂原料本身有异味；
2、熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；
3、膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。
解决办法：
1、更换树脂原料；
2、调整挤出温度；
3、提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。
