制品脱模的时间是型坯吹胀成型后的非生产时间，应越短越好。但是，若制品不能顺利脱模，则不仅延长了成型周期，干扰正常成型程序，还使型坯废料增加。影响制品顺利脱模的因素主要有以下几个。
（1）制品的过度冷却。成型冷却（吹胀）时间增加，吹胀气压加大，型坯壁厚减少等，有利于制品的定型，降低制品的收缩度。但是，制品的过度冷却，不仅降低了生产效率，而且使制品收缩率减小，刚性增加，难于脱模。
（2）模具设计的错误。在吹胀模具设计时，因考虑不周，造成设计不够合理。例如，模具型腔未设计合适的脱模斜度；模具在手柄、嵌件部位，其滑块动作不协调；模具导柱设置不合理或安装不恰当；模具型腔表面有毛刺、粗糙不平；型腔内凹槽的深度或斜度设计不合理等。以上这些都会造成制品脱模困难。
（3）制品塑料原料的抗粘连性和滑爽性较差。产生这些现象时，可采用添加脱模剂（外润滑剂）、在模具型腔内喷涂脱模剂等方法解决。
（4）操作失误。操作工人生产吹塑制品时，因工作不慎，无意中碰撞模具表面，如用坚硬金属工具划伤型腔表面，造成毛刺等，可造成脱模困难。
