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对于炼钢厂而言，特别是对于自动化程度较高且实行全连铸的炼钢厂而言，温度是生产过程中最重要的参数和控制因素。在其它条件不变的情况下，连铸坯质量的优劣及操作的顺行与否在很大程度上取决于连铸中间包钢水的温度。而中间包钢水温度的高低又与前工序有关。
对炼钢厂而言，通常后工序的温度是制定前工序温度的基础，即到达后工序的温度加上本工序所需的温降，为到达本工序的钢水温度。具体地说，就是由钢种的液相线温度计算开始，逐步向前推进而得到各个工序点的温度值。
对于单个钢种而言，其化学成分是由其标准确定的，也就是说，其液相线温度可通过其目标成分计算出来。因此，为了得到各工序点的温度，就必须知道各工序之间的过程温降，从而为整个炼钢工序温度制度的制定奠定基础。
结果表明：通过对炼钢厂各工序温度变化的调查和分析，得到转炉炼钢各工序过程的温降规律，并把它应用到了实际生产中，使中包温度的稳定性大大提高。
(1)大包至中间包的温降，在大包钢水等待开浇的时间小于10min的条件下，可取值25～27℃；当等待时间在10min以上时，其补偿温度可以用0.6(t-10)进行计算。
(2)精炼结束到连铸平台的温降按2+0.5t确定。
(3)二次精炼处理温降中，氩站铝镇静钢为1.4t或30℃，硅镇静钢为1.96t或32℃；RH轻处理工艺1.9t或32℃，对于处理的非第1炉钢，需要额外的温度补偿5～10℃。
(4)出钢过程的温降，按8.3t控制或47℃。
1．炼钢安全生产的主要特点
铁水中含有C、S、P等杂质，影响铁的强度和脆性等，需要对铁水进行再冶炼，以去除上述杂质，并加入Si、Mn等，调整其成分。对铁水进行重新冶炼以调整其成分的过程叫作炼钢。
炼钢的主要原料是含炭较高的铁水或生铁以及废钢铁。为了去除铁水中的杂质，还需要向铁水中加入氧化剂、脱氧剂和造渣材料，以及铁合金等材料，以调整钢的成分。含炭较高的铁水或生铁加入炼钢炉以后，经过供氧吹炼、加矿石、脱炭等工序，将铁水中的杂质氧化除去，最后加入合金，进行合金化，便得到钢水。炼钢炉有平炉、转炉和电炉3种，平炉炼钢法因能耗高、作业环境差已逐步淘汰。转炉和平炉炼钢是先将铁水装入混铁炉预热，将废钢加入转炉或平炉内，然后将混铁炉内的高温铁水用混铁车兑入转炉或平炉，进行融化与提温，当温度合适后，进入氧化期。电炉炼钢是在电炉炉钢内全部加入冷废钢，经过长时间的熔化与提温，再进入氧化期。
(1)融化过程。铁水及废钢中含有C、Mn、Si、P、S等杂质，在低温融化过程中，C、Si、P、S被氧化，即使单质态的杂质变为化合态的杂质，以利于后期进一步去除杂质。氧来源于炉料中的铁锈(成分为Fe2O3·2H2O)、氧化铁皮、加入的铁矿石以及空气中的氧和吹氧。各种杂质的氧化过程是在炉渣与钢液的界面之间进行的。
(2)氧化过程。氧化过程是在高温下进行的脱炭、去磷、去气、去杂质反应。
(3)脱氧、脱硫与出钢。氧化末期，钢中含有大量过剩的氧，通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩的氧，产生的有害气体CO随炉气排出，产生的炉渣可进一步脱硫，即在最后的出钢过程中，渣、钢强烈混合冲洗，增加脱硫反应。
(4)炉外精炼。从炼钢炉中冶炼出来的钢水含有少量的气体及杂质，一般是将钢水注入精炼包中，进行吹氩、脱气、钢包精炼等工序，得到较纯净的钢质。
(5)浇注。从炼钢炉或精炼炉中出来的纯净的钢水，当其温度合适、化学成分调整合适以后，即可出钢。钢水经过钢水包脱入钢锭模或连续铸钢机内，即得到钢锭或连铸坯。
浇注分为模铸和连铸两种方式。模铸又分为上铸法和下铸法两种。上铸法是将钢水从钢水包通过铸模的上口直接注入模内形成钢锭。下注法是将钢水包中的钢水浇人中注管、流钢砖，钢水从钢锭模的下口进人模内。钢水在模内凝固即得到钢锭。钢锭经过脱保温帽送入轧钢厂的均热炉内加热，然后将钢锭模等运回炼钢厂进行整模工作。
连铸是将钢水从钢水包浇入中间包，然后再浇入洁净器中。钢液通过激冷后由拉坯机按一定速度拉出结晶器，经过二次冷却及强迫冷却，待全部冷却后，切割成一定尺寸的连铸坯，最后送往轧钢车间。
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